Практическая работа 2. Подбор башенного крана по сменной производительности.

Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого

Инженерно-строительный институт

Высшая школа

«Промышленного, гражданского и дорожного строительства»

ЖУРНАЛ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

по курсу «Организация и управление в отрасли»

Вариант 6

Выполнил студент группы 3130801/60702	____________	Ильенко П.Д.
	^{(подпись)}	^(Ф.И.О.)
Проверил доц. ВШ ГиЭС:	____________	Цветков О.Ю.
	^{(подпись)}	^(Ф.И.О.)

Санкт-Петербург

2020

Практическая работа 1. Подбор строительной лебёдки по требуемым параметрам.

Цель работы: решить задачу подъема грузов на строительном объекте при помощи подъемника при условии, что на строительстве есть подъемник без лебедки и отдельно лебедка без двигателя; проверить пригодность лебедки для подъемника и подобрать к ней канат и двигатель.

Исходные данные:

По табл.1 методички принимаем лебедку электрореверсивную Л-3002:

Вес груза: 1700 даН;

Скорость подъема: 0,8 м/с;

Высота подъема: 70 м;

Паспортное тяговое усилие 3000 даН;

Размеры барабана: диаметр 273 мм, диаметр по ребордам 450 мм, длина 500 мм;

Тип подъемника – мачтовый;

Вес грузовой площадки 300 даН;

Коэффициент полезного действия передач лебедки 0,75, блока 0,96.

Расчет:

1. Чертим схему запасовки каната подъемника (рисунок 1.1). Эта схема нужна для определения общего коэффициента полезного действия блоков

h_общ = hⁿ_бл=0,96³=0,88,

где h_бл – КПД одного блока;

n – количество блоков.

Рисунок 1.1. Схема запасовки каната.

1 – груз; 2 – блоки; 3 – лебедка.

2. Подбираем стальной канат. Стальные канаты подбирают по разрывному усилию с учетом требуемого коэффициента запаса прочности k.

Аналитическое выражение этого условия:

R/P_к ³ k,

где P_к – максимальное рабочее усилие в канате подъемника;

k – коэффициент запаса прочности каната. По нормам Госгортехнадзора запас прочности канатов строительных подъемников с машинным приводом должен быть не менее 5.

P_к = Q_расч/h_общ,

где Q_расч – расчетный вес груза и грузовой платформы, даН.

P_к =(1700+300)/0,88=2272,7 даН.

Требуемый диаметр каната и все его данные выбираем по ГОСТ 2688-80 на основании подсчитанного разрывного усилия каната (таблица 3), диаметр выбранного каната должен быть не более 1/16...1/20 диаметра барабана лебедки.

Принимаем канат типа ЛК - Р, 6х19 + 1: D=16,5 мм, R=14000 даН.

Проверка:

1. R/P_к=14000/2272,7 = 6,16 ³ 5, условие выполнено;

2. 273/16=17 > D=16,5 > 273/20=13,6, условие выполнено, канат подобран верно.

3. Вычисляем канатоемкость барабана лебедки (рисунок 2.2) по формуле:

где l – длина барабана, м;

m – возможное количество слоев навивки каната на барабан;

d_бар – диаметр барабана лебедки, м;

d_кан – диаметр каната, м.

Возможное количество слоев навивки определяем по диаметрам реборды барабана, барабана и каната с учетом запаса выступа реборды для предотвращения схода каната:

где d`_бар – диаметр барабана лебедки по ребордам.

округляем до m=3.

м.

При выборе лебедки исходим из того, что на ее барабан надо вместить канат длиной Т:

T = H + 2p(d_бар + d_кан) = 73+2p(0,273+0,0165) = 75 м,

где H – максимальная высота подъема груза;

2p(d_бар + d_кан) – не сматываемые витки на барабане.

Пригодность лебедки по канатоемкости определяем из условия

T < L.

T=75м<363м=L, лебедка пригодна.

Рисунок 2.2. Схема к определению канатоёмкости лебедки.

4. Определяем требуемую мощность двигателя

где P_к – наибольшее усилие в канате, даН;

V_под – скорость подъема груза, м/с;

h_леб – КПД лебедки.

кВт.

По вычисленной мощности выбираем в каталоге подходящий двигатель (таблица 4). Выбираем асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором общего применения в защитном исполнении:

Тип: А-82-8;

Номинальная мощность 28 кВт;

Скорость вращения: 730 об/мин.

5. Проверяем общее передаточное число редуктора лебедки по формуле:

Практическая работа 2. Подбор башенного крана по сменной производительности.

Цель работы: в конкретных условиях работы подобрать модель башенного крана и определить его производительность.

Исходные данные:

Башенный кран, подъем шатровых панелей перекрытия;

Марка: ШН-3-2;

Вес, т: 1,2;

Высота, м: 0.22;

Длина стропов, м: 2,5;

Строповка элементов: 1 мин;

Удержание элемента при монтаже: 7,5 мин;

Расстроповка элемента: 0,5 мин;

Размеры, м: a=14, b=40, c=8, d=20, l=10.

Уровень монтажа: H=16 м.

Расчет:

1. Выбираем основные параметры крана (рисунок 2.1) и определяем коэффициент его использования по грузоподъемности. Требуемую высоту подъема крюка определяем суммированием:

а) заданной высоты уровня этажа; б) длины стропов; в) размера изделия; г) высоты подъема груза над уровнем монтажа h_зап. По условиям техники безопасности величину h_зап принимаем 2.5 м. В соответствии с выбранной высотой подъема крюка по таблице 6 находим вылет стрелы и грузоподъемность крана на этом вылете.

H_треб=16+2,5+0,22+3=21,72 м.

Принимаем кран КБ-160.4 с высотой подъема крюка 59,5 м:

Вылет стрелы 25 м;

Грузоподъемность 2 т;

Полный вес крана 49,5 т;

Мощность двигателя 58 кВт;

Скорость подъема и опускания груза 40 м/мин;

Скорость поворота стрелы 0,6 об/мин;

Скорость передвижения крана 19,7 м/мин.

2. Коэффициент использования крана по грузоподъемности

k_г = G/Q=1,2/2=0,6,

где G – вес монтируемого элемента;

Q – грузоподъемность крана при выбранном вылете стрелы.

Этот коэффициент характеризует степень загрузки крана при подъеме заданного груза в конкретных условиях его работы.

3. Чертим рабочую зону крана в масштабе на основании рисунка 2.1 с учетом числовых данных варианта упражнения и выбранного вылета стрелы R. Расстояние K от оси подкранового пути до здания и склада примем 5 м. Чертеж расположен в приложении А.

Рисунок 2.1. Схема рабочей зоны крана.

а – план; б – профиль.

4. определяем продолжительность операций рабочего цикла крана.

t₁ – строповки монтируемых элементов;

t₂ – подъема этих элементов до нужного уровня;

t₃ – поворота стрелы крана;

t₄ – перемещения крана по рельсовому пути;

t₅ – опускания груза до уровня монтажа;

t₆ – удержания монтируемого элемента во время установки, закрепления, подливки раствора, выверки положения и других операций;

t₇ – расстроповки монтируемых элементов;

t₈ – подъема крюка с грузозахватным приспособлением над уровнем монтажа;

t₉ – возвратного поворота стрелы;

t₁₀ – возвратного перемещения крана;

t₁₁ – опускания крюка с грузозахватным приспособлением;

Продолжительность ручных операций t₁, t₆, t₇ принимаем по нормативным данным (1; 7.5; 0.5 мин), а длительность остальных операций вычисляем приближенно по установившимся скоростям движения крана, без учета периодов разгона и торможения:

продолжительность подъема

где V_под– скорость подъема, м/мин;

рабочий поворот

где a_ср – средний рабочий угол, рад;

n – скорость поворота, об/мин.

Средний рабочий угол поворота находим по схеме рабочей зоны крана аналитическим способом по формуле:

где R – расчетный вылет стрелы.

Тогда:

Время перемещения крана по рельсовому пути:

где L_пер – средний путь перемещения, м;

V_пер – скорость перемещения, м/мин.

Средний путь перемещения L_пер принимаем равным расстоянию между центрами рабочих зон склада и здания или определяем его аналитически по формуле

;

Тогда:

Опускаем груз до уровня монтажа:

сек,

где V_оп – скорость опускания, м/мин.

Продолжительность подъема крюка со стропами над уровнем монтажа

4,5 сек,

Длительность остальных операций определяем аналогично:

сек;

сек.

5. Вычисляем длительность рабочего цикла крана. При работе без совмещения операций рабочий цикл крана равен сумме времени всех операций:

t_ц = St=727,4 сек.

Для повышения производительности крана некоторые операции можно совмещать (например, подъем и перемещение груза). В этом случае при подсчете длительности рабочего цикла учитывают только наиболее длительную из совмещаемых операций:

t_ц^совм. = t₁ + t_4>(2) + t₃ + t₅ + t₆ + t₇+ t₈ +t₉ + t_10>(11)=722,2 сек.

Рисунок 2.2. Примерные схемы построения рабочего цикла.

верхний – без совмещения; нижний – при совмещении операций.

Рисунок 4. Примерные схемы построения рабочего цикла.

верхний – без совмещения; нижний – при совмещении операций.

Вычисление длительности циклов (не совмещенного и совмещенного) надо иллюстрировать выполнением в масштабе схемами (рисунок 2.2).

6. Определяем сменную производительность крана для совмещенного и не совмещенного циклов по формуле

П_см = ТQk_гk_вn,

где Т – продолжительность смены, ч;

Q – грузоподъемность крана при данном вылете стрелы, т;

k_г – коэффициент использования крана по грузоподъемности;

k_в = 0,82 – коэффициент использования крана по времени на протяжении смены;

n = 60/t_ц – число рабочих циклов крана в час.

Здесь t_ц – средняя длительность рабочего цикла, мин.

Для не совмещенного цикла:

П_см = 8·2·0,48·0,82·3600/786,4 = 36,43 т,

Для совмещенного цикла:

П_см = 8·2·0,48·0,82·3600/722,2 = 39,72 т.

Дата добавления: 2020-04-25; просмотров: 257; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

Мы поможем в написании ваших работ!