Определяем стоимости заготовки из проката

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 История предприятия

Коломенский завод стал одним из ярких символов бурного развития железнодорожного транспорта в Российской империи второй половины XIX века.

Летом 1863 года железнодорожная линия Москва – Саратов достигла Коломны. Предприимчивый и талантливый военный инженер Аманд Егорович Струве добился подряда на строительство моста через реку Оку и соорудил для этого временные мастерские на левом берегу Оки, у ее слияния с Москвой-рекой. Он приобрел в аренду более 10 десятин земли у крестьян села Боброва и получил право «производить разные постройки, как заводские, так и фабричные». Этим было положено основание одного из крупнейших в России Коломенского завода.

Коломенский завод первым в России стал строить мосты для железнодорожного и городского транспорта, прежде Россия покупала их конструкции за границей.

Аманд Струве строит первый мост, временный через Москву-реку для Московско-Казанского участка железной дороги. Вслед за мостом через Оку (1863-1864 гг.) сооружаются все мосты от Коломны до Воронежа и от Серпухова до Курска и Киева. Киевский мост через Днепр, строившийся в 1868-1870 годах, по новому способу с быками «пневматической системы», современники называли самым большим мостом в Европе: его протяженность превышала один километр. По заказу городской Думы Москвы в 60-70-х годах XIX века Коломенский завод построил Бородинский, Краснохолмский, Москворецкий и Крымский мосты. До сих пор одним из самых грандиозных и изящных сооружений считается Литейный мост, построенный в 1879 году через реку Неву в Петербурге.

Питерский Дворцовый мост (1915 г.) – крупное инженерное сооружение - последний мост Коломенского завода. Он состоит из пяти пролетов, средний из которых быстро раскрывающийся. При проектировании и постройке уделялось особое внимание его архитектуре и художественному декору.

С каждой вступавшей в строй магистралью в стране возрастала потребность в железнодорожной технике. И уже в 1865 году в Коломне было организованно производство первых товарных платформ, а затем и вагонов различного типа и началась подготовка к постройке паровозов. Локомотивостроение на Коломенском заводе ведет свою историю с 1869 года, когда из ворот предприятия вышел первый грузовой паровоз - это был один из первых паровозов, построенных в России.

1.2 Продукция, выпускаемая на предприятии

В настоящее время на Коломенском заводе производятся следующие виды продукции:

Тепловозы

ТЭП70БС

Современный пассажирский магистральный тепловоз ТЭП70БС с энергоснабжением вагонов поезда, мощностью 4000 л.с. конструкционной скоростью 160 км/ч, первый образец которого был построен в 2002 году, имеет модульную конструкцию, которая принята на предприятии как базовая для создания унифицированного ряда новых локомотивов.

ТЭП70У

Пассажирский тепловоз ТЭП70У является модификацией пассажирского тепловоза ТЭП70, выполненной для повышения его технического уровня и унифицирован по основным узлам с тепловозами ТЭП70БС, 2ТЭ70.

Предназначен для вождения пассажирских поездов на магистральных железных дорогах колеи 1520 мм на неэлектрифицированных участках железных дорог России. Возможна эксплуатация в странах СНГ и Балтии. Климатическое исполнение – У по ГОСТ 15150-69.

2ТЭ70

Современный грузовой тепловоз 2ТЭ70 с двумя шестиосными секциями мощностью 8160 л.с., конструкционной скоростью 110 км/ч, первый опытный образец которого был построен в 2004 году. Локомотив унифицирован по основным узлам с пассажирскими тепловозами ТЭП70, ТЭП70БС, ТЭП70У.

Тепловоз предназначен для вождения грузовых поездов на магистральных железных дорогах колеи 1520 мм на неэлектрифицированных участках железных дорог России. Возможна эксплуатация в странах СНГ и Балтии. Климатическое исполнение – У по ГОСТ 15150-69.

Электровозы

ЭП2К

Магистральный шестиосный электровоз постоянного тока ЭП2К

предназначен для вождения пассажирских поездов на электрифицированных (3кВ, постоянного тока) участках железных дорог. Дизели

Д49

ОАО «Коломенский завод» является разработчиком и основным производителем современных 4-х тактных среднеоборотных двигателей с газотурбинным наддувом и охлаждением наддувочного воздуха типа Д49 размерности ЧН26/26.

Двигатели ЧН26/26 выпускаются в V-образном исполнении (8, 12 и 16 цилиндров). В зависимости от частоты вращения коленчатого вала (750 ... 1100 об/мин), числа цилиндров и форсировки по среднему эффективному давлению, двигатели охватывают диапазон мощностей от 588 до 4412 кВт.

Д42

Двигатели типа Д42 размерности 30/38 – рядные, среднеоборотные,

четырехтактные, с газотурбинным наддувом и охлаждением наддувочного воздуха. Их конструкция специально разработана для применения в качестве судовой установки и удовлетворяет требованиям, предъявляемым к двигателям данного назначения.

Судовые двигатели размерностью ЧН30/38 в рядном исполнении (4, 6, 8

цилиндров), при частоте вращения коленчатого вала 360-750 об/мин могут использоваться в качестве главных и вспомогательных: для работы на винт, редуктор (в том числе встроенный), реверс-редуктор, как дизель-генератор постоянного и переменного тока.

16СД500 – флотская версия дизеля Д500 в 16-цилиндровом исполнении, есть 20-цилиндровый вариант для энергетической сферы и 12-цилиндровый для локомотивов на железной дороге. Д500 (на фото вверху) представляет собой четырехтактный комбинированный двигатель внутреннего сгорания размерностью ЧН26,5/31 с V-образным расположением цилиндров с газотурбинным наддувом и охлаждением наддувочного воздуха.

Параллельно Д500 на Коломенском заводе разработали еще один дизель нового поколения – Д300. Он относится к типоразмерному ряду ЧН26/28, и силовые установки на его базе рассчитаны для кораблей, тепловозов и электростанций дизельные двигатели Д300 и Д500 имеют мощность от 3600 до 10000 л.с.

России колеи 1520 мм. Возможна эксплуатация в странах СНГ и Балтии.

Дизель-генераторные установки для АЭС

ОАО «Коломенский завод» более 100 лет является разработчиком, изготовителем и поставщиком среднеоборотных дизельных двигателей различного назначения. Основной продукцией завода в последние годы стали дизели типа Д49 (ЧН26/26). За время изготовления выпущено более 16000 дизелей этой размерности, которые положительно зарекомендовали себя в качестве источников энергии для тепловозов, кораблей, стационарных и передвижных электростанций, как базового, так и резервного назначения. По экологическим показателям двигатели производства ОАО «Коломенский завод» соответствуют требованиям российских стандартов и директивам ЕС. На предприятии внедрена и действует сертифицированная система менеджмента качества, соответствующая требованиям ИСО 9001. Все двигатели производства ОАО «Коломенский завод» проходят сертификацию Росстандарта и, при необходимости, Ростехнадзора.

Немаловажным преимуществом является топливная экономичность и меньшая по сравнению с импортными аналогами цена как ДГУ, так и запасных частей, применяемых отечественных масел и оказываемых сервисных услуг.

Дизели типа Д49 эксплуатируются в Германии, Франции, Болгарии, Венгрии, Сирии, Польше, странах Балтии, Белоруссии, Украине, Египте, Иране, Ираке, Монголии, Корее, Кубе и других странах.

2 ИЗУЧЕНИЕ ОСНОВНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НА РАБОЧИХ МЕСТАХ ПРАКТИКИ

2.1 Продукция, выпускаемая цехом

Цех ТМ2, как отдельное подразделение на Коломенском заводе, был основан 1 октября 1965 года.

Цех ТМ2 выпускает следующие узлы и детали:

- топливные насосы;

- форсунки;

- насосфорсунки 7-Д42 (для 30ДГ);

- форсунки с принудительным охлаждением топлива (для ГДГ);

- форсуночные трубки;

- предельные выключатели различной модификации;

- гидротолкатели Д42 и Д49;

- распылители Д42 и Д49;

- сопловые наконечники различной размерности;

-мотор-вентиляторы ТЭП70.75.04.001сб;

-вентиляторы ТЭП70.85.10.001сб, ЭП2К.85.10.001сб;

- плунжерные пары.

2.2 Структура управления цехом. Участки и службы цеха и их функции

Характер производства – основное.

Вид производства – ТМ2.

Тип производства – мелкосерийное и серийное.

Структура цеха состоит из трех блоков:

· производственный блок:

ü участок прецизионных деталей, деталей форсунок и предельных выключателей;

ü участок цветных, зубчатых, корпусных деталей и деталей топливных насосов

ü шлифовально-доводочный участок;

ü участок сборочно-испытательный, гальванический и консервации;

· блок технического обслуживания:

ü группа технологической подготовки производства;

ü ремонтная служба;

ü служба инструментального хозяйства;

· административно-управленческий блок.

Начальник цеха

Заместитель начальника цеха (по подготовке производства)

Заместитель начальника цеха (по производству)

Бюро технологической подготовки производства инструментального хозяйства (БТППиИХ)

Механосборочный участок №1

Производственно- диспечерское бюро (ПДБ)

Механический участок №2

Слесаро-сборочный участок №3

2.3 Виды продукции, выпускаемой на данном участке. Система контроля качества продукции

Функциями службы инструментального хозяйства являются:

- получение инструмента с Центрального инструментального склада;

- хранение и выдача инструмента;

- проверка условий эксплуатации инструмента рабочими цеха.

Для снабжения рабочих мест инструментом в цехе имеется три инструментальных кладовых:

- кладовая режущего и вспомогательного инструмента;

- кладовая измерительного инструмента;

- кладовая абразивного инструмента.

Общее количество инструмента, находящегося в цехе состоит:

- из инструмента, находящегося на рабочих местах;

- второго запасного комплекта;

- месячного запаса кладовой;

Задача СИХ – своевременное обеспечение рабочих мест необходимым инструментом. Замена инструмента производится по графику. Для учета временно выданного инструмента в цехе введена марочная система. В цехе существует склад приспособлений.

Контроль качества инструмента и приспособлений после ремонта осуществляет ОТК цеха (Отдел технического контроля).

2.4 Техника безопасности и пожарная безопасность на данном участке

Основными условиями безопасной работы кладовщика является правильная организация рабочего места, строгое соблюдение производственной дисциплины и требований безопасности.

До начала работы необходимо:

1. Надеть исправную спецодежду. Спецодежда должна быть застегнута на все пуговицы.

2. Подготовить рабочую зону для безопасной работы.

Во время работы:

1. Выполнять только ту работу, по которой прошел обучение, инструктаж и к которой допущен мастером.

2. Содержать рабочее место и помещение в чистоте.

3. Операции складирования грузов, материалов и погрузочно-разгрузочных площадках производить в соответствии с технологической планировкой, с соблюдением действующих санитарных норм и противопожарных правил.

После окончания работы:

1. Привести в порядок рабочее место.

2. Сообщить начальнику цеха или начальнику по ПП обо всех замеченных недостатках в работе.

3. Снять спецодежду и убрать ее в шкаф для рабочей одежды.

Инструкция противопожарной безопасности по участку цеха.

1. Помещение кладовой должно постоянно содержаться в чистоте.

2. Запрещается курение на участке.

3. Запрещается оставлять без присмотра включенные электронагревательные приборы.

2.5 Примеры работ, выполненные на практике

Выполнение токарных работ:

-точение наружной поверхности;

-Разработал технологическую наладку на операцию с ЧПУ;

-центрование отверстий;

- сверление отверстий;

- контроль размеров после выполненной работы;

- выполнение токарной операции обработки детали ЭП2К.31.15.011.

Я обрабатывал такие детали, как втулка, штуцер, гайка, болт и т.д.

3 ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ

3.1 Деталь для практической работы

Из числа деталей, изготовляемых в цехе, подбираем деталь для практической работы. Такой деталью является деталь «Штуцер» 6ТК3.05.003 .

3.3 Назначение и конструкция детали

Деталь «Штуцер» 6ТК3.05.003 устанавливается на корпус патрубка

1-6ТК9.00.020 спг. Штуцер служит для соединения патрубка с дренажной трубкой турбокомпрессора.

Материал детали «Штуцер» сталь 40 ГОСТ 1050-2013 – сталь углеродистая конструкционная с высокой прочностью и вязкостью.

Таблица 1 - Массовая доля элементов, % по ГОСТ 1050-2013

С	Si	Mn	S	P	Cr	Ni	As	N	Cu
0,37-0,45	0,17-0,37	0,50-0,80	≤ 0,040	≤ 0,035	≤ 0,25	≤ 0,30	≤ 0,08	≤ 0,008	≤ 0,30

Таблица 2 - Механические свойства при комнатной температуре

НД	Режим термообработки			сечение	δ 0,2 н/мм	δ в н/мм	δ %	ψ %	KCU дж/см2	HB
	операция	t°С	охлаждающая среда
ГОСТ 1050-2013	Нормализация	870	Воздух	до 80	335	570	19	45	59	217

3.4 Выбор заготовки

Технико – экономическое обоснование выбора заготовки для изготовления детали «Штуцер» производим учитывая металлоемкость, трудоемкость, себестоимость и конкретные производственные условия. В машиностроении основными видами заготовок для деталей машин являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката.

Способ получения заготовок должен быть наиболее экономичным. Для изготовления детали «Штуцер» применяем два способа получения заготовки: из проката и методом горячей объемной штамповки.

Производим технико-экономическое сравнение двух вариантов изготовления заготовки.

Определяем стоимости заготовки из проката

С = 58,95 ·1,16 – (1,16-0,52) · 12645/1000 = 60,29 руб.

2) Определяем стоимости заготовки изготовленной методом горячей объемной штамповки на горизонтально-ковочной машине (ГКМ)

Сзш = 188,55·0,87-(0,87-0,52)·12645/1000=159,60 руб.

3) Определяем годовую экономию материала от выбранного варианта изготовления заготовки

Э = (1,16– 0,87) × 10000 = 2900 кг

4) Определяем экономический эффект по стоимости изготовления заготовки

Э = (159,60 – 60,29) × 10000 = 993100 руб.

Таблица 3 – Наиболее выгодный способ получения заготовки

Показатели	Вид заготовки
Показатели	прокат	штамповка
1. Масса детали, кг	0,52
2. Масса заготовки, кг	1,16	0,87
3. Коэффициент использования материала	0,44	0,6
4. Стоимость заготовки, руб.	60,29	159,60
5. Экономический эффект от материала заготовки, кг	2900
6. Экономический эффект от стоимости, руб.	993100
7. Наиболее выгодный способ получения заготовки	+

3.4Маршрут обработки детали

Таблица 4– Маршрут обработки детали

№ операции	Наименование и содержание операции	Модель станка	Режущий инструмент	Приспособле ние
1	2	3	4	5
005	Отрезная	8Г662
	1. Установить и закрепить заготовку			Зажим при станке
	2.Отрезать заготовку в размер L=370_-1,0 на 5 деталей		Пила 2254-1341 ГОСТ 2679-73
010	Токарно-винторезная с ЧПУ	16К20Ф3С32
	1.Установить деталь, закрепить			Патрон 7100-0005 ГОСТ 2675-80
	2. Подрезать торец «как чисто», точить поверхность до Ø 41,8 в размер 33_-0,62, точить фаску 2х45⁰, точить фаску 30°, обеспечивая Ø 41_-0,62 по программе		Резец 2100-0563 ГОСТ 18869-73
	3.Сверлить отверстие Ø15^+0,43 в размер 76		Сверло 2301-0050 ГОСТ10903 -77	Втулка 6101-0028 ГОСТ 13793-68

Продолжение таблицы 4

№ операции	Наименование и содержание операции	Модель станка	Режущий инструмент	Приспособление
010	4.Рассверлить отверстие до Ø21^+0,52 в размер 74		Сверло 2301-0073 ГОСТ10903 -77	Втулка 6101-0028 ГОСТ 13793-68
	5. Расточить конус с Ø21^+0,52 до Ø 32Н13^(+0,39)		Резец 2141-0004 ГОСТ18873-73
	6. Точить канавку до Ø 34_-0,62в размер 33_-0,62, образуя R1,6	16К20Ф3С32	Резец 2130-0009 Т14К8 ГОСТ18884-73
	5. Нарезать резьбу М42х2-6g в размер 15_-0,43		Резец 2664-0009 6 Т15К6 ГОСТ 18885-73
	7. Отрезать деталь в размер 68-_0,74		Резец 2130-0009 Т14К8 ГОСТ18884-73
015	Токарно-винторезная с ЧПУ	16К20Ф3С32
	1.Установить деталь, закрепить			Патрон 7100-0005 ГОСТ 2675-80
	2. Подрезать торец в размер 24±0,2, точить поверхность под резьбу до Ǿ29,8_-0,13, в размер 23±0,5 с подрезкой торца, точить фаску 2*45°, точить фаску 30° обеспечивая Ø 41_-0,62		Резец 2102-0055 Т15К6 ГОСТ 18877-73
	3.Точить канавку, выдерживая b=5^-0,3и Ǿ27_-0,52		Резец канавочный специальный
	4. Нарезать резьбу М30х2- 6g в размер 19±0,26		Резец 2664-0009 6 Т15К6 ГОСТ 18885-73
020	Горизонтально-фрезерная	6Р83Г
	1. Установить делительный стол с патроном на стол станка			Головка делительная 7036-0051 ГОСТ 8615-89
	2. Установить деталь с оправкой в патрон и закрепить			Патрон 7100-0003 ГОСТ2675-80 Втулка резьбовая цеховая
	3. Установить набор фрез на размер 41h13(-0,39)			Оправка 6225-0181 ГОСТ 15068-75

Продолжение таблицы 4

№ операции	Наименование и содержание операции	Модель станка	Режущий инструмент	Приспособление
020	4. Фрезеровать поверхности в размер 41h13_(-0,39)одновременно	6Р83Г	Фреза 2241-0010Т15К6 ГОСТ 5348-69
020	5. Повернуть деталь на 60 °. Повторить переход 4 два раза	6Р83Г
025	Контрольная	ОТК
025	1. Проверить размеры согласно чертежа.	ОТК		Плита 2-2-1600х1000 ГОСТ10905-86

3.5 Программа обработки детали на операцию с ЧПУ

O; PROGRAMMA

T-"Проходной отогнутый резец"

G97 S630 M03 M08 F0.5

G00 X45 Z0

G01 X20

G00 X38.5 Z5

G71 U2.5 R1

G71 P10 Q20 F0.5

N10

G01 X27 Z0

X30 Z-2

Z-24

X39

A120 X41

N20

G00 X150 Z150

M05 M09

T-"Канавочный резец"

G97 S630 M03 M08 F0.09

G00 X45 Z-24

X41

G01 X27

G00 X45

Z-22.5

X30

G01 X27 Z-24

G00 X150

Z150

M05 M09

T-"Резьбовой резец"

G97 S500 M03 M08 F2

G00 X29 Z5

G31 Z-24 F2

G00 X32

X28

G31 Z-24 F2

G00 X32

X150 Z150

M05 M09

M30

Дата добавления: 2020-04-08; просмотров: 145; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

Мы поможем в написании ваших работ!