Допустимые размеры дефектов, подлежащих ремонту сваркой
| Тип обработки дефектного участка | Нормативный предел прочности трубы МПа (кгс/мм 2 ) | Наибольшая глубина дефекта (% от толщины стенки S) | Размер дефекта Д у , В/А при S трубы, мм | ||
| Форма круга (рис. 1.2) | До 558 (57) включительно | 40 | 30 | 50 | 70 |
| 70 | - | 35 | 50 | ||
| Свыше 558 (57) | 40 | 30 | 35 | 60 | |
| до 588 (60) включительно | 60 | - | - | 40 | |
| Форма эллипса (рис. 1.3) | До 558 (57) включительно | 40 | - | 35/60* | 40/80 |
| Свыше 558 (57) до 588 (60) включительно | 40 | - | 35/60* | 40/70 | |
_____________
* В числителе указана ширина эллипса "В", в знаменателе - длина эллипса "А".
3.2.17. Необходимость подогрева металла перед сваркой устанавливается согласно табл. 1.3.
Таблица 1.3.
Предварительный подогрев металла перед сваркой
| Нормативный предел прочности трубы, (кгс/мм 2 ) | Толщина стенки | Температура и условия подогрева |
| До 509 (52) включительно | До 12 мм включительно | До 100° С при температуре воздуха - 20° С и ниже |
| Свыше 12 мм до 20 мм | До 100° С при отрицательных температурах воздуха | |
| Свыше 509 (52) до 558 (57) включительно | 7-9 мм | До 100° С при отрицательных температурах воздуха |
| Свыше 509 (52) до 588 (60) включительно | 9,5-14,0 мм | До 100° С при любой температуре воздуха |
| 14,5-20,0 мм | До 150° С при любой температуре воздуха |
3.2.18. Заварка дефектов труб с прочностью 411-539 МПа (42-55 кгс/мм2) должна осуществляться с применением электродов марок УОНИ 13/55, ОК 73.80, ОК 53-70, ОК 48.04, ЛБ-52У; заварка дефектов труб с прочностью 539-588 МПа (55-60 кгс/мм2) - электродами марки "Шварц-3К", "Кесель 5520 Мо", ВСФ-60 или другими аналогичного типа.
|
|
|
3.2.19. При круговой обработке дефектного участка (рис. 1.2.) сталь с прочностью G в < 558 МПа (57 кгс/мм2), наплавка должна выполняться: первый наплавочный и контурные швы электродами диаметром 2,5-3,25 мм, заполняющие и облицовочный - диаметром 3,0-4,0 мм на режимах, приведенных в табл. 1.4. Сварку следует осуществлять валиками шириной не более L = 20 мм с взаимным перекрытием не менее 3 мм. Контурный шов должен выполняться с колебаниями нормально к граничной линии и иметь ширину L1= 8-14 мм.
3.2.20. При круговой обработке дефектного участка на трубе из стали с прочностью G в > 558 МПа (57 кгс/мм2) до 588 МПа (60 кгс/мм2) схема заварки аналогична п. 3.2.19, швы должны выполняться электродами диаметром 2,5-3,25 мм. Ширина валиков наплавочного, заполняющего и облицовочного швов - 10-14 мм, контурного шва - не более 12 мм. Взаимное перекрытие швов - не менее 2 мм.
Таблица 1.4.
Режимы сварки (сила тока, А)
| Вид шва (слой) | Диаметр электрода, мм | ||
| 2,5 | 3,0-3,25 | 4,0 | |
| Первый наплавочный слой, контурный шов | 75-90 | 100-120 | - |
| Заполняющие, облицовочный | - | 100-120 | 140-160 |
|
|
|
Примечание.
Перед сваркой электроды следует прокалить в соответствии с п.4.2.4.
3.2.21. При эллиптической форме обработки дефектного участка (рис. 1.3.) независимо от прочности металла выполняется первый наплавочный слой, заполняющие слои, контурный слой, облицовочный слой. Сварка осуществляется электродами диаметром 2,5-3,25 мм узкими валиками ("стрингерные швы") шириной 8-12 мм.
3.2.22. Количество наплавочных слоев (без учета контурного шва) должно быть не менее трех. Сварные швы должны быть плотными, с мелкой чешуйчатостью (0,5-0,7 мм) и обеспечивать плавный переход к основному металлу. Подрезы на основном металле не допускаются.
3.2.23. Зажигать дугу следует на кромках дефектного места или на ранее наплавленном металле. Кратер шва должен тщательно заплавляться и выводиться на шов. Категорически запрещается наносить электродом "ожоги" на основном металле.
3.2.24. После завершения сварки (заварки) дефектного участка наружную поверхность наплавки при температуре воздуха ниже 10°С накрывать теплоизолирующим материалом (кошмой) до полного остывания. После остывания наплавленный участок обработать механическим методом, при этом поверхность должна быть ровной, без видимой чешуйчатости, усиление равномерным по всей площади. Высота усиления должна быть 0,7-1,5 мм (рис. 1.2 д, е).
|
|
|
3.2.25. На поверхности наплавленного металла набивается номер наплавки, который фиксируется в журнале сварки (см. "Исполнительная производственная документация на скрытые работы при сооружении магистральных трубопроводов" /10/, ВСН 012-88 ч.2) или в акте при единичных работах.
Если дефектные участки на трубе завариваются одним сварщиком, номера наплавок могут не наноситься. В этом случае в журнале сварки следует указывать количество наплавок, выполненных сварщиком на данной трубе или секции.
Примечание. Допускается вместо номера наплавки наносить номер клейма сварщика с соответствующим указанием в журнале сварки.
3.2.26. Контроль качества заварки дефектов осуществляется: систематическим пооперационным контролем; внешним осмотром заваренных дефектов; проверкой сплошности наплавленного металла физическими неразрушающими методами контроля (ультразвуковым контролем по ГОСТ 14782-86, радиографическим контролем по ГОСТ 7512-82).
3.2.27. Контроль наплавок физическими методами на линейной части газопровода для категории участков II, III и IV устанавливается в объеме 100 %.
|
|
|
3.2.28. Контроль качества осуществляется полевыми испытательными лабораториями и ИТР ремонтного подразделения, службами надежности, лабораториями сварки и контроля и другими лицами, на которых возложены эти обязанности.
3.2.29. При контроле физическими методами годными считаются наплавки, в которых:
а) отсутствуют трещины любой глубины и протяженности;
б) глубина шлаковых включений не превышает 10% от толщины стенки и общей протяженностью не более 3,8 мм.
Непровары в швах и подрезы на основном металле не допускаются.
3.2.30. Результаты контроля следует отражать в заключениях по просвечиванию стыков, журналах сварки и журналах регистрации заключений по просвечиванию.
3.2.31. Отремонтированные трубы (трубные секции) должны быть испытаны на прочность и герметичность предварительно или в трассе совместно с примыкающими участками в соответствии с требованиями СНиП III-42-80, ВСН 011-88.
3.2.32. Рабочее давление участка газопровода, включающего отремонтированные трубы, должно устанавливаться равным 0,9 от величины достигнутого давления при испытаниях на прочность труб (секций) или участка в целом.
Дата добавления: 2019-11-16; просмотров: 203; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!