Техническое нормирование штамповочных операций.
Определим штучное время Т шт , необходимое для выполнения разрабатываемой
штамповочной операции; штучнокалькуляционное время Т к, используемое для определения себестоимости детали, а также количество штампов и прессов, необходимых для выполнения программы выпуска деталей.
Полная норма штучного времени определяется по формуле:
Тшт=Топ+Тд,
где Топ – оперативное время, непосредственно затрачиваемое рабочим на выполнение операции; Тд – дополнительное время, требуемое на обслужива-
ние штампа и отдых.
Т оп складывается из основного времени t 0, определяемого процессом получения детали (двойной ход ползуна), и вспомогательного t B, затрачивае-
мого на выполнение ручных различных приемов, необходимых для выполне-
ния основной работы. К вспомогательному времени также относится время на установку полосы (заготовки) в штамп, продвижение, снятие детали, удаление отходов, включение и выключение пресса и т.п.
Т оп определяется следующим образом:
Топ=(t0+tB)/z,
где z – количество деталей, получаемых за один двойной ход ползуна пресса (в нашем случае z=1);
t0=1/n для автоматической работы штампа (n – частота хода ползуна)
tB определяется путем непосредственного хронометража работы передовых рабочих. При ручной подаче его можно определить, исходя из следующих соображений:
|
|
|
tB=tB1/nд+tB2+tB3,
где tB1 – время на приемы (возьмем tB1=12 сек.);
tB2 – время на продвижение полосы на один шаг (возьмем tB2=1 сек.);
tB3=0, так как осуществляется вырубка на провал;
nд – количество деталей, получаемых из полосы (nд=181).
Значит с учетом вышеизложенного
tB=12/181+1=1,1 сек.
t0=0,01 мин.
Определим оперативное время
Топ=1,7 сек.
Определим дополнительное время, требуемое на обслуживание штампа и отдых
Тд=tОБ+tП,
где tОБ – время на обслуживание штампа;
tП – время на отдых.
Так как усилие выбранного пресса меньше 1000 кН, то tОБ=0,03Топ, tП=0,09Топ, то
Тд=0,03∙1,7+0,09∙1,7=0,204 сек.
Определим штучное время Тшт, необходимое для штамповки одной детали
Тшт=1,7+0,204≈1,904 сек,
значит за одну минуту штампуется 30 деталей, а за один час 1800 деталей и, следовательно, для штамповки годовой программы (1000000 штук) потребуется 555,6 часов.
Определим время работы штампа между двумя переточками:
Ту=Тшт∙nу+tу+tсн,
|
|
|
здесь nу – стойкость штампа (nу=40 из таблицы 9[1]);
tу и tсн – время, затрачиваемое на установку и снятия штампа (tу=30 мин,
tсн=10 мин, взяты из таблицы 10[1]).
Определим время работы штампа между двумя переточками:
Ту=0,03∙40+30+10=41,2 мин,
Определим время на выполнение годовой программы:
ТN=(N/nу)∙Ту∙(1+Кп),
где Кп – потери времени на ремонт и переналадку оборудования; Кп=3%,
ТN=17218 часов.
Определим количество рабочих мест, требуемых для выполнения годовой программы:
nр=ТN/[Tф∙(1-Кп)],
где Tф – годовой фонд рабочего времени. Tф=4074 ч при работе в две смены
nр=4
Учитывая, что штампы в процессе работы могут выходить из строя, предусмотрим некоторый запас штампов-дублеров (таблица 11[1]). Следова-
тельнно, общее число штампов будет равно:
nш=nр+nдб,
где nдб – количество штампов дублеров.
nш=2
Заключение.
В данном курсовом проекте мы рассмотрели вопросы разработки технологии, проектирования и изготовления технологической оснастки для производства холодноштамповочных операций вырубки – пробивки деталей РЭС.
|
|
|
Материал детали полностью пригоден для изготовления ее предложенным методом.
Содержание.
Введение...............................................................................................................2 1. Анализ физико-механических, химических, конструкторно-технологи-
ческих свойств материала детали....................................................................3
1.1 Механические характеристики......................................................................3
1.2 Химический состав.........................................................................................3
1.3 Технологические свойства.............................................................................4
1.4 Физические свойства......................................................................................4
2. Анализ технологичности конструкции штампуемой детали........................6
3. Определение раскроя материала и расчет размеров заготовки....................7
4. Разработка маршрутной и операционной технологий..................................8
5. Определение технологических режимов штамповки и выбор пресса.........9
5.1 Определение технологических режимов штамповки.................................9
5.2 Выбор пресса..................................................................................................10
|
|
|
6. Проектирование технологической оснастки – штампов...............................11
6.1 Выбор схемы действия штампа....................................................................11
6.2 Расчет конструкции штампа.........................................................................12
6.2.1 Расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампов...............12
6.2.2 Определение центра давления штампа....................................................13
6.2.3 Выбор материалов для изготовления деталей штампа...........................14
6.3 Выбор стандартного блока штампа..............................................................14
6.4 Техническое нормирование штамповочных операций...............................15
Заключение..........................................................................................................17
Список литературы.............................................................................................18
Список литературы.
1. Горин В.С., Лазутин Ю.Д.: “Технология деталей и узлов РЭС. Холодная
штамповка: вырубка, пробивка”, Методическое указание к курсовому
проектированию/Рязань 2000.
2. Романовский В.П.: ”Справочник по холодной штамповке” – Л.: Машино-
строение, 1979.
3. Сорокин В.Г.: “Марочник сталей и сплавов” – М.: Машиностроение, 1989.
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 777; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!