Фильтровентиляционная установка очистки воздуха

⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 7Следующая ⇒

Установка предназначена это картриджные фильтровентиляционные установки с системой автоматической пневмоочистки, предназначенные для очистки воздуха от мелко- и средне дисперсной сухой пыли и дыма при процессах, сопровождаемых выделением вредных частиц размером более 1 мкм. Принцип работы: удаленный установкой, загрязненный воздух посредством имеющейся системы фильтрации очищается от пыли и других мелкодисперсных частиц, после чего очищенный от пыли воздух подается обратно в помещение, либо при наличии

газовой составляющей выводится в атмосферу. Компоненты фильтрации: цилиндрические картриджные фильтры (материал: полиэстер или полиэстер с PTFe покрытием, с классом очистки F9 (99,8%), обеспечивающие высокую износостойкость и химическую инертность по отношению к агрессивным газам и абразивной пыли. Установки оборудованы системой автоматической пневматической самоочистки фильтров. Общая схема показана на рис. 5.1.

1 - завихритель; 2 - тангенциальные щели; 3 - слой жидкости; 4 - центральное отверстие

Рисунок 5.1 – Фильтровентиляционная установка очистки воздуха

Очистка промышленных сточных вод

Очистка методом электрофлотации:

Схема флотационной установки показана на рис. 5.2.

Флотация – это метод очистки воды, основанный на прилипании взвешенных в ней примесей к пузырькам воздуха и всплывании их на поверхность. В флотационной установке с рециркуляцией загрязненная сточная вода сначала поступает в гидроциклон, где удаляется часть взвешенных частиц. Затем ее направляют в первую камеру, где смешивают с циркуляционной водой, насыщенной воздухом. Воздух выделяется в камере и флотирует загрязнение. Далее сточная вода поступает во вторую, а затем в третью камеры, в которых также происходит процесс флотации. После третьей камеры очищенную воду удаляют из установки. Часть циркулирующей воды насосом подают в напорную емкость, где растворяется воздух. Пену удаляют пеносъемниками. Кроме того, при флотации происходит аэрация сточных вод, снижение кон-центрации поверхностно-активных веществ и многочисленных микроорганизмов. Достоинствами флотации являются: высокая степень очистки (до 95 процентов), большая скорость процесса, простая аппаратура.

1 - емкость; 2 - насос; 3 – флотационная камера; 4 – гидроциклон; 5 - пеносъемник; 6 – напорный бак; 7 – аэратор

Рисунок 5.2 – Схема флотационной установки с рециркуляцией

Установка для обезвреживания паров растворителя

Выбросы сильно загрязняют воздух на территории предприятий и близлежащих территориях, на которых могут располагаться жилые кварталы, поселки и т.д.

На всех стадиях формирования защитно-декоративных покрытий образуется большое количество газов, загрязненных парами растворителей и другими летучими продуктами, которые при выбрасывании отработанного воздуха в атмосферу загрязняют воздушный бассейн.

Воздух от загрязнений очищают гидромеханическим, адсорбционным, абсорбционным, ионообменным и окислительным методами, сжиганием и др.

В качестве сорбентов используют любые мелкодисперсные вещества (зола, торф, опилки, шлаки и др.).

1 – вентилятор; 2 – абсорбер; 3 – массообменная решётка; 4 – биореактор; 5 – насос; А – абсорбент; В – вентиляционный воздух; АД – абсорбционные добавки; БД – биогенные добавки; СВ – сжатый воздух.

Рисунок 5.2 - Абсорбционно-биохимическая установка очистки воздуха

АБХУ рекомендуется использовать при применении в различных отраслях промышленности следующих технологических процессов, сопровождающихся токсичными газовыделениями в окружающую среду.

Вентиляционный воздух, удаляемый от технологического оборудования, с помощью вентилятора 1 подается в абсорбер 2, где на массообменной решетке расположен слой насадки 3. Насадка непрерывно орошается абсорбентом, подаваемым насосом 5 и находится в «кипящем» состоянии, что обеспечивает интенсивный массообмен между газовой и жидкой фазами. В качестве абсорбента применяется техническая вода. Регенерация абсорбента осуществляется в биореакторе 4, где с помощью специально селекционированного штамма микроорганизмов вредные органические вещества минерализуются до СО₂ и Н₂О. Для обеспечения активной жизнедеятельности микроорганизмов, за счет добавления в биореактор биогенных добавок, в растворе поддерживается концентрация азота и фосфора. Очищенный абсорбент вновь подается на орошение в абсорбер. Установка имеет замкнутый цикл циркуляции абсорбента и не имеет стоков в канализацию. Очищенный вентиляционный воздух после сепарации выбрасывается в атмосферу.

Расходные материалы: техническая вода для компенсации потери раствора при испарении – 400 л/сут; биогенные добавки 20-40 кг/год.

Расчет вредных выбросов

В работе выявляем и количественно оцениваем источники, вещества и факторы вредного воздействия на окружающую среду. Оценка выбросов и стоков может быть сделана на основе справочно-информационных материалов, расчетов, прогноза или данных предприятий. Выявленные характеристики факторов вредного воздействия на окружающую среду сопоставляют с действующими нормативами.

В качестве такого расчета определяют кратность общего воздухообмена в цехе при условиях, что выделение летучих компонентов производится в рабочие зоны, с учетом сокращения концентрации паров растворителя до требуемого уровня.

Количество воздуха, удаляемого из помещения, рассчитывается по формуле:

(5.1)

где а₁–а _n – часовой расход летучих компонентов ЛКМ, кг/ч;

λ₁–λ _n – предел допустимой концентрации (ПДК) i-го компонента, входящего в состав летучей части ЛКМ, мг/м³;

К – коэффициент, зависящий от количества выделяемых паров растворителей, равный 0,7.

Количество летучих веществ, образующихся при нанесении одного из используемых в технологическом процессе j-го ЛKM, в зависимости от способа нанесения вычисляют по следующей формуле:

(5.2)

где Gj – часовой расход j-го ЛКМ на комплект, кг/ч;

S – сухой остаток данного материала.

Тогда количество выделяемых летучих веществ по компонентам определяют по формуле:

(5.3)

где G_j – часовой расход j-го ЛКМ на комплект, кг/ч; q_k– массовая составляющая k-го компонента летучей части j-го JIKM.

В свою очередь часовой расход j-го ЛКМ находят из уравнения:

(5.4)

где П_ч – часовая производительность оборудования, на котором происходит нанесение j-го ЛКМ, комплект/ч (принимается из расчета производительности оборудования);

З – коэффициент загрузки оборудования;

Н _j – норма расхода j-го материала на комплект, нанесенного данным способом, кг (принимается из расчета норм расхода материалов).

Кратность воздухообмена в цехе, необходимого для безопасной работы, рассчитывают по следующему выражению:

К= Q / V _зд , (5.5)

где Q – количество воздуха, удаляемого из помещения, м³;

V _зд – объем помещения производственного цеха, м³.

Так как в цеху используются безвредные ЛКМ, в расчете кратности воздухообмена нет необходимости.

Заключение

В курсовом проекте был разработан технологический процесс отделки столов компьютерных «Президент» с годовой программой выпуска 47000 комплектов. Был произведен анализ изделия, выбраны методы нанесения материалов, методы сушки покрытий, выбрано оборудование, произведен расчет необходимых основных и вспомогательных отделочных материалов, разработана планировка цеха.

В создании защитно-декоративных покрытий применяются основные материалы-лак Aquidol D1900, грунт Aquidol G1136, краситель Aquaphen G1800, а также вспомогательные – марля, шлифовальная шкурка и другие.

Расход лака для отделки одного изделия составит 0,5994 кг, соответствующие значения для грунтовки и красителя составят 0,6743 и 0,8891 кг соответственно. В процессе отделки используется высокопроизводительное оборудование. Благодаря грамотно построенному технологическому процессу оборудование выстроено в линию в соответствующей очерёдности, что позволяет избежать загромождения на рабочих местах и «петель» в процессе обработки. Производительность головного оборудования линии крашения и грунтования составит 99%, и линии нанесения лака 100%.

В курсовой работе освещены мероприятия по охране труда и защите окружающей среды.

Сводная ведомость расчета основных и вспомогательных материалов на годовую производственную мощность (47000 комплектов) выпуска продукции

Используемый материал	Расход материала на изделие	Расход материала на годовую программу
Водный акриловый краситель Aquaphen G1800	0,5994 кг	28171,8 кг
Водный грунт Aquidol G1136	0,6743 кг	31692,1 кг
Водоразбавляемый лак Aquidol D1900	0,8891 кг	41787,7 кг
Шлифовальная шкурка №5	0,0824 м²	3872,8 м²
Шлифовальная шкурка №М50	0,1264 м²	5940,8 м²
Марля для фильтрования рабочих растворов ЛКМ	0,0239 м²	1123,3 м²
Вода	-	28171,8 кг

Дата добавления: 2019-02-22; просмотров: 327; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 567 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!