Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность
Технологический контроль чертежей сводится к тщательному их изучению. Рабочие чертежи обрабатываемых деталей должны содержать все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т. е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию, и возможные способы получения заготовки. На чертеже должны быть указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а также взаимного положения поверхностей. Чертеж должен содержать все необходимые сведения о материале детали, термической обработке, применяемых защитных и декоративных покрытиях, массе детали и др. Таким образом, технологический контроль — важная стадия проектирования технологических процессов, он способствует выяснению и уточнению приведенных выше факторов. Технологический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Поэтому технологический анализ — один из важнейших этапов технологической разработки, в том числе и курсового проектирования. Сборочный чертеж изделия, создание общего вида со всеми габаритными размерами с техническими требованиями о обработке поверхности справочных размерах и способах контроля качества.
Под технологичностью конструкции понимается такое конструктивное решение деталей, узлов и изделий в целом, которое позволяет при минимальных затратах на конструкторскую и технологическую подготовку применить наиболее прогрессивные методы изготовления при рациональных формах организации производственных потоков и обеспечивает в результате высокую производительность труда и минимальную себестоимость продукции при полном соответствии заданным эксплуатационным, эргономическим и эстетическим требованиям.
|
|
|
Таким образом, технологическая конструкция – это та, которая наилучшим образом отвечает требованиям, определяемым функциональным назначением и, может быть выполнена на современном оборудовании с применением наиболее совершенных технологическим методов.
3. Процесс изготовления инжекционной горелки.
Процесс изготовления инжекционной горелки складывается из следующих основных операций:
Заготовительная операция.
На данном этапе нами, в соответствии с сортаментом труб выпускаемых отечественной промышленностью, был сделан выбор необходимых материалов для изготовления данной горелки. Разрабатывая рабочую документацию на изготовление инжекторной горелки нами были предложены следующие материалы;
|
|
|
1. Трубы стальные электросварные прямошовные ГОСТ10704-91
2. Прокат листовой горячекатаный.ГОСТ19903-74
3. Пруток медный ГОСТ 1535-2006
4. Круг горячекатанный D 12 Ст3 ГОСТ 2590-2006
5. Полоса горячекатанная 20*4 ГОСТ 103-200
Весь процесс получения заготовок для изготовления инжекторной горелки складывался из следующих операций:
3.1.1. Для изготовления концевого носика инжекторной горелки была использована заготовка из прямошовной стальной трубы ГОСТ 10704-91
с наружным диаметром 27,1 мм. Для этого от заготовки, при помощи отрезной машины был отрезан кусок трубы длинной 5мм с последующей обработкой кромок под сварку.
3.1.2. Следующая операция заключалась в изготовлении заготовки для изготовления дифузора. Для этого мы от заготовленной прямошовной стальной трубы ГОСТ 10704-91 с наружным диаметром 36мм с помощью отрезной машины отрезали заготовку длинной 162 мм. Чтобы создать конусы необходимые для создания в горелке камеры расширения для активного смешивания газов, на входе и выходе из дифузора были сделаны соответствующие запилы. На входе в дифузор, симметрично относительно внутреннего диаметра, было выпилено четыре сектора,длинной 116мм, которые на входе позволили получить наружный диаметр 21,3мм . Для сужения проходного отверстия на выходе из дифузора так же были сделаны пропилы на расстояние 35мм от выхода из дифузора с получением наружного диаметра 27,1 мм. После чего все концевые части были сведены в соответствующие окружности по концам и при помощи полуавтоматической сварки собраны непосредственно в конструкцию дифузора.
|
|
|
3.1.3. Для получения заготовки под смеситель данной горелки была применена труба стальная электросварная прямошовная ГОСТ10704-91 с наружным диаметром 21,3 мм. Из данной трубы, при помощи отрезной машинки, вырезан был кусок длинной 90мм с последующей обработкой кромок под сварку данной конструкции.
3.1.4. Следующая операция заключалась в изготовлении конфузора для данной горелки. Для изготовления данного элемента конструкции был применен прокат листовой горячекатаный.ГОСТ19903-74, т.е. мы использовали лист из стали Ст3 пс толщиной 1мм. При изготовлении конфузора из листа данной стали нами была вырезана заготовка в соответствии с разработанными сборочными чертежами при помощи электролобзика Bosch PST 700 E. Скручивание заготовки, или придание ей цилиндрической формы, выполнялось в следующей последовательности:
|
|
|
· Высчитываем длину окружности обоих сторон, вырезаем нужную заготовку.
Берем размер конуса диаметром 42,7х 21,3 мм высотой 27,2 мм.
Рисунок А.
Делаем выкройку детали по которой создадим переход. Первый диаметр 42,7 мм умножаем на П=3,14 получается 134 мм. Затем 134 мм делим на 10 частей. Полученную сумму 13,4мм делим на 2 части. Смотрите пример на рисунке.
| 1) 42,7:3,14=134 | 1)21,8:3,14=68 |
| 2)134:10=13,4 | 2)68:10=6,8 |
| 3)13,4:2=6,7 | 3)6,8:2=3,4 |
Далее рисуем шаблон детали, по ней будем делать выкройку конуса.
Рисунок Б.
Шаблон детали обводим 10 раз. У вас получается развертка усеченного конуса.
Рисунок В.
Первую выкройку лучше сделал из бумажного картона, который послужил выкройкой для будущего конуса
· По полученному шаблону вырезаем нужную заготовку. При изготовлении конфузора из листа данной стали нами была вырезана заготовка в соответствии с разработанными сборочными чертежами при помощи электролобзика Bosch PST 700 E.
· В тисках зажимаем трубу подходящего диаметра и обстукивая молотком жестянщика формируем данный конус.
· При помощи ручной дуговой сварки двумя прихватками собираем данный конус.
3.1.5. Следующей операцией мы изготавливали штуцер для данной горелки. Для этого мы применили круг горячекатанный D 12мм Ст3 ГОСТ 2590-2006. Из данного прутка мы при помощи отрезной машинки отрезали стержень длинной 80мм. По оси стержня мы просверлили сквозное отверстие D 6мм. И на одной из сторон нарезали резьбу
М10 х1,25.
Из стандартных изделий гайка ГОСТ 5915-70 и шайба ГОСТ 11371-78
С помощью точечной прихватки собрали заслонку (см. сборочный чертёж)
Для изготовления основания горелки мы применили полосу горячекатанную 20*4 ГОСТ 103-200 Загибая её в тисках мы придали ей соответствующую форму (см. чертёж № 2)
Сборочно-сварочные операции
Процесс сборки инжекционной газовой горелки мы осуществляли в той же последовательности в которой производили изготовление заготовок. Взяв носик горелки и дифузор закрепляем их в тисках добиваясь их соосности. После этого по окружности их стыка делаем три прихватки с разбивкой их по окружности через 120 градусов.
4.1. Взяв уже собранную часть нашей конструкции мы прихватываем к ней соблюдая соосность смеситель газов, так же как и в предыдущем случае на три точечные прихватки.
4.2. Следующей сборочной операцией будет сборка уже собранной части и дифузора. Для этого снова необходимо добиться соостности двух изделий и соединить их посредством трёх прихваток, предварительно разбив окружность на три равные части.
4.3. На следующем подготовительном этапе мы собираем непосредственно инжекторное устройство данной горелки. Для этого мы на штуцер данной горелки наварачиваем по резьбе предварительно собранный механизм заслонки. При этом гайка прихваченная на заслонку должна быть направлена в противоположную сторону от самой горелки. Собрав данный механизм на конец штуцера вворачивается форсунка D 8-8,5 мм, которая непосредственно дозирует количество газа поступающего в зону горения.
С противоположного конца штуцера на него наворачивается шаровый газовый кран (ГОСТ 21345-2005) с ниппелем на который в последствии одевается шланг подачи горючего газа.
4.4. Собрав инжекторное устройство и камеру смешения газов мы собираем их в готовое изделие. Для этого мы в тисках закрепляем данные устройства соблюдая их соосность, при этом торец форсунки должен быть в одном уровне со свободным торцом конфузора. После проверки закрепления и точности установки данных позиций всё это собирается в единую конструкцию через соединяющую пластину согласно сборочного чертежа.
Сборка осуществляется при помощи точечных прихваток
4.5. Собрав всю конструкцию в единое целое, в той же последовательности выполняем сварку данного изделия. Все швы провариваются полуавтоматической сваркой в среде защитных газов на полуавтомате марки ПДГ-251 в соответствии с расчётными параметрами.
4.6. Контроль выполненных работ
Контроль за выполненными работами по изготовлению данной горелки выполнялся визуально по внешнему виду сварных швов.
Дата добавления: 2019-01-14; просмотров: 496; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!