Результаты визуального и измерительного контроля
Описываются обнаруженные дефекты на внешней и внутренней поверхностях объекта.
Акт визуального и измерительного контроля представляется в приложении.
Образец Акта визуального и измерительного контроля.
| Расположение | |
| Владелец | |
| Рабочее давление | |
| Рабочая среда | |
| Объем | |
| Контроль выполнялся прибором |
Результаты контроля:
Перечень дефектов
Заключение: годен или нет на основании нормативного документа (указать название)
Контроль выполнил:
| Специалист ….. уровня, Уд. № ………………………….. | __________________ | Ф.И.О. |
2.3. Ультразвуковая толщинометрия
Цель и объем проведения ультразвуковой толщинометрии
Целью контроля являлось определение количественных характеристик утонения стенок в процессе эксплуатации. Результаты измерений толщины стенок являются исходными данными для прочностного расчета и определения остаточного срока эксплуатации или уровня снижения рабочих параметров.
Толщинометрия стенок проводилась с применением УЗТ (указать название) зав.№ в комплекте с прямым пьезоэлектрическим преобразователем (указать номер и модель).
Схема расположения точек измерения толщины представить на отдельном рисунке.
Результаты ультразвуковой толщинометрии
Минимальное значение толщины составляет S = … мм. Допустимое минимальное значение толщины стенки по расчету на прочность составляет Smin = ….. мм.
|
|
|
По результатам проведенной толщинометрии утонения стенок ниже допустимого не обнаружено (обнаружено).
Заключение контроля толщины стенок представить в приложении.
Образец Заключения по ультразвуковому контролю толщины стенок
| Расположение | |
| Владелец | |
| Рабочее давление | |
| Рабочая среда | |
| Объем | |
| Контроль выполнялся прибором |
Результаты контроля толщины, мм:
| Точка | Сечение | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| 1 | |||||||
| 2 | |||||||
| 3 | |||||||
Заключение: годен или нет
Контроль выполнил:
| Специалист ….. уровня, Уд. № ………………………….. | __________________ | Ф.И.О. |
2.4. Ультразвуковой контроль сварных соединений
Объем контроля и нормативная база контроля
Ультразвуковому контролю подвергались выборочно сварные швы, расположенные на объекте контроля (указать количество сварных соединений и места их расположения на рисунке, рисунок должен быть в приложении).
Требования к ультразвуковому методу контроля и нормы разбраковки принимаются в соответствии с ГОСТ 14782-86, РД 34.17.302-97 и т.п.
|
|
|
Требования к квалификации персонала
К руководству и проведению работ по контролю привлекались специалисты не ниже II уровня квалификации, аттестованные в соответствии с действующими Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля.
Выбор метода контроля
Контроль проводился при температуре окружающей среды (указать температуру окружающей среды в °С) при достаточной освещенности с соблюдением правил техники безопасности. При контроле применялся эхо-метод. Применение эхо-метода обусловлено необходимостью выявления различных типов дефектов (трещины, несплавления, поры, коррозионные поражения и др.) в сварном шве и зоне термического влияния.
Средства ультразвукового контроля
Дефектоскоп
При контроле применялся дефектоскоп (модель) зав. №…, обеспечивающий проведение контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 и РД 34.17.302-97.
Пьезоэлектрические преобразователи
Для проведения ультразвукового контроля сварных соединений использовался совмещенный преобразователь (модель и номер).
Стандартные образцы предприятия
Для определения основных параметров, настройки чувствительности, скорости настройки развертки были использованы стандартные образцы СО-2 и СО-3, выполненные в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 и СОП, выполненные в соответствии с РД 34.17.302-97.
|
|
|
Подготовка к проведению контроля
Перед проведением контроля все сварные соединения были очищены от грязи и зачищены в зоне не менее 
от центра сварного шва по всему периметру сварного соединения, где:
H – толщина контролируемого сварного соединения;
– угол ввода в металл контролируемого объекта ультразвукового луча (для выбранного преобразователя);
А – длина контактной поверхности преобразователя.
Шероховатость поверхности в местах зачистки была доведена до Rz40, а волнистость – до 0.015. Для проведения УЗК околошовная зона в области зачистки была покрыта смазкой типа ЦИАТИМ.
Настройка средств контроля
Настройка аппаратуры, включающая в себя настройку чувствительности, скорости развертки, определение основных параметров и возможности контроля, проводилась по контрольным отражателям, выполненным в стандартном образце предприятия, выполненным в соответствии с ГОСТ 14782-86 и РД 34.17.302-97.
Проведение контроля
Контроль проводился контактным способом, перемещением преобразователя по контролируемой поверхности в пределах подготовленной зоны.
|
|
|
Сканирование проводилось при поисковом контроле чувствительности (ниже браковочного на 12 дБ). Сканирование проводилось путем возвратно-поступательного движения преобразователя в направлении поперек шва и к шву с последующим смещением вдоль периметра шва на шаг, не превышающий половину диаметра пьезопластины (Dп). Каждое перемещение выполнялось трижды: один раз при положении преобразователя перпендикулярно шву и два раза – с поворотом (покачиванием) вокруг точки ввода соответственно влево и вправо на 10-15 градусов при тщательном соблюдении шага сканирования. Максимальное удаление от оси шва (Хmax) определялось расстоянием, необходимым для прозвучивания корня сварного шва прямым лучом. Скорость линейного перемещения преобразователя не превышала 100 мм/сек.
Оценка дефектов
По результатам ультразвукового контроля сварных соединений недопустимыми являются следующие дефекты: трещины всех видов и направлений; заковы, закаты, плены, раковины, расслоения, рванины; поры, свищи, подрезы, непровары, несплавления; наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры и другие отдельные непротяженные, а также любые протяженные и группы дефектов свыше норм, установленных ГОСТ 14782-86 и РД 34.17.302-97.
При обнаружении несплошности при сканировании особое внимание уделялось классификации получаемого эхо-сигнала на предмет «ложного» отражателя.
При обнаружении несплошности с амплитудой сигнала равной или большей контрольного уровня (ниже браковочного на 6 дБ), определялись следующие характеристики:
координаты отражателя;
максимальную амплитуду эхо-сигнала;
условную протяженность вдоль продольной оси сварного шва;
количество несплошностей на участке шва длиной 100 мм.
Координаты отсчета определялись прямым отсчетом по глубиномеру дефектоскопа (координаты измерялись при положении преобразователя, соответствующему максимальной амплитуде эхо-сигнала от несплошности). Амплитуда эхо-сигнала измерялась по показаниям аттенюатора дефектоскопа. Условная протяженность измерялась как расстояние между крайними положениями преобразователя при перемещении его вдоль оси шва на контрольном уровне чувствительности.
Фиксировались все эхо-сигналы от несплошностей с амплитудой, большей контрольного уровня.
Дата добавления: 2018-11-24; просмотров: 329; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!