В) Формы, изготовленные по масочной технологии с последующим травлением медного покрытия формного цилиндра



В отличие от рассмотренных типов форм, печатающие элементы на формах глубокой печати, полученных по масочной технологии с последующим травление меди, характеризуются одинаковой глубиной, но различной площадью.

Они формируются после травления медного покрытия формного цилиндра на участках, где отсутствует масочный слой, удаленный на стадии создания маски.

Пробельные элементы – это участки формного цилиндра, представляющие собой перегородки между печатающими элементами (как и в рассмотренных выше).

 

 

Технология изготовления форм электронно-механическим гравированием

Подготовка формных цилиндров

Нанесение основного медного слоя. При подготовке формных цилиндров проводятся механические, химические и электрохимические процессы.

Формные цилиндры входят в комплект печатной машины и используются многократно.

Формный цилиндр в разрезе представляет собой:

- стальной цилиндр;

- слой никеля;

основной медный слой;

- разделительный слой;

- медная рубашка.

 Формные цилиндры поставляются омедненными с основным слоем меди толщиной 1,2-1,5 мм или без него и процесс подготовки поверхности цилиндров осуществляется на полиграфическом предприятии и включает следующие технологические операции:

- механическая и химическая обработка поверхности стального цилиндра;

- осаждение гальваническим способом тонкого (2-5 мкм) слоя никеля, необходимого для прочного сцепления основного медного слоя с поверхностью стального цилиндра;

- гальванического наращивания основного медного слоя толщиной до 3 мм;

- механическая обработка поверхности (проточка, шлифовка, полировка).

 Дальнейшие стадии подготовки зависят от процесса изготовления форм.

Нанесения медного покрытия.

При изготовлении формы на съемной «медной рубашке» на основной медный слой наносится химическим или электролитическим способом тонкий около (1 мкм) электропроводящий разделительный слой – серебряный или другой, необходимый в дальнейшем при повторном использовании цилиндра для удаления гравированной «медной рубашки» после печатания.

Обеспечивается это благодаря тому, что разделительный слой предотвращает рост кристаллов на основном слое меди, вследствие чего не происходит объединения кристаллических структур основного медного слоя и «медной рубашки».

 После нанесения разделительного слоя поверхность формного цилиндра промывается водой, для того, чтобы остатки используемого раствора не попали в ванну меднения, что может снизить твердость медного покрытия.

 Нанесение «медной рубашки» толщиной 80-100 мкм проводится в сернокислых электролитах меднения, содержащих сульфат меди, серную кислоту и добавку, необходимую для повышения твердости меди.

 

 Механическая обработка поверхности. После нанесения медного покрытия («медной рубашки» или рабочего медного слоя) проводят шлифовку и полировку поверхности, на специальных станках с применением шлифовальных и полировальных камней или алмазной фрезой до получения требуемой шероховатости поверхности формного цилиндра. Подготовку цилиндров осуществляют в поточной линии на автоматизированных станках, в гальванованнах с программным управлением, объединенных транспортирующими и подъемными устройствами.

Контроль формных цилиндров. При контроле подготовленных к гравированию формных цилиндров используют методы оценки размерных и физико-механических показателей.

 Длина окружности и диаметр формного цилиндра, определяющие натяжение бумажного полотна между печатными секциями рулонной машины глубокой печати, измеряется с помощью прибора, например, Digimess –P, установив его на поверхности. Длину окружности цилиндра рассчитывают, измерив радиус цилиндра

 Твердость медного покрытия формного цилиндра определяет качество ЭМГ.

 Необходимая твердость медного покрытия лежит в интервале 200-220 HV (по шкале Викерса). Меньшая твердость приводит к гравированию ячеек с неровными краями. Излишняя твердость меди вызывает преждевременный износ (или повреждение) алмазного резца.

 Различия показателя твердости на цилиндрах из одного комплекта не должны превышать 10 HV, а разные участки одного и того же цилиндра не должны различаться на более чем +- 2-4 HV.

 

 Шероховатость поверхности цилиндра влияет на скольжение ракеля по форме при удалении краски и зависит от микрогеометрии омедненного формного цилиндра. Она оценивается параметром Rz и составляет 0,3-0,5 мкм. Хромовое покрытие толщиной в несколько мкм не сказывается на величине шероховатости.

 

Возможные дефекты поверхности формного цилиндра. Нарушение режимов подготовки поверхности формного цилиндра может стать причиной изменения его геометрических размеров и несоответствия требуемым показателям, характеризующим твердость и шероховатость поверхности.

 Низкая твердость медных покрытий приводит к возникновению неровностей на хромированной форме. Недостаточная толщина медного слоя может привести к расплющиванию ячеек, возникающая из-за большого давления в процессе печатания и искажениям градационной характеристики, к снижению тиражестойкости форм.

Гравировальные устройства

Разновидности ЭМГА. Основные требования к гравировальным устройствам:

- хорошее качество гравированных ячеек;

- большая скорость гравирования;

- высокая степень автоматизации процесса.

 Определяющим фактором выбора гравировального устройства является вид продукции, для изготовления которой используется данное устройство.

 ЭМГА в зависимости от механизма привода перемещения резца различают на устройства с электромагнитным приводом и пьезоприводом .

 Основные характеристики устройств. Различные модели ЭМГА осуществляют гравирование в диапозоне линиатур от 20 до 200 лин/см, глубина ячеек в светах составляет 7 мкм, в тенях – 50 мкм, но может изменяться в более широких пределах – до глубины 130 мкм и даже до 275 мкм.

 Гравирование на различных ЭМГА может осуществляться на формных цилиндрах длиной от 100 мм до нескольких метров (больше 6м) с диаметром от 200 до 2200 мм.

 Производительность ЭМГА оценивается временем гравирования форм, зависящим от различных параметров: размеров цилиндра, скорости гравирования, линиатуры гравирования и т.д.

 Скорость гравирования определяется частотой вибрирующего сигнала и может состалять до 9-10 тыс. ячеек в сек. (для устройств с пьезоприводом – 25 тыс. ячеек в сек).

 ЭМГА построены по модульному принципу, характеризуясь высокой степенью автоматизации. Программный модуль некоторых автоматов позволяет заранее определить время гравирования цилиндра и рассчитывать с ним краскоемкость формы, а также расход краски для печатания, учитывая размер ячеек, геометрическую форму резца и режим переноса краски, т.е. коэффициент перехода краски с формы на запечатываемый материал.

ЭМГА может быть встроен в автоматизированную поточную линию с загрузкой цилиндров с помощью кранов или загрузочных магазинов, их выгрузкой и с переносом формных цилиндров после гравирования на последующие технологические операции.

 


Дата добавления: 2018-11-24; просмотров: 375; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:






Мы поможем в написании ваших работ!