Шпоночные и шлицевые соединения
3.8.1. Шпоночные соединения необходимо рассчитывать на смятие боковых рабочих граней и срез, а шлицевые соединения - на смятие рабочих граней от максимального расчетного момента с проверкой по максимальному моменту электродвигателя в соответствии с рекомендуемой методикой Министерства тяжелого энергетического и транспортного машиностроения (РТМ 24.090.16-76).
3.8.2. Призматические шпонки стандартных размеров допускается рассчитывать только на смятие боковых рабочих граней.
3.8.3. При соединении с помощью двух призматических шпонок, которые необходимо располагать под углом 120° друг к другу, следует принимать, что обе шпонки могут передать только 1,5 крутящего момента, передаваемого одной шпонкой.
3.8.4. Допускаемые напряжения (МПа) для неподвижных шпоночных и шлицевых соединений принимаются по табл.5.
Таблица 5
| Крутящий момент, передаваемый соединением | Шпоночные соединения | Шлицевые соединения | |
| 
|
| |
| Наибольший расчетный | 0,5 
| 0,25
| 0,25
|
| От максимального момента двигателя | 0,8
| 0,40
| 0,40
|
Примечания: 1. При определении 
надо принимать 
материала менее прочной детали (вала, ступицы или шпонки).
2. Указанные в табл.5 допускаемые напряжения относятся к случаю постоянной или плавно изменяющейся нагрузки. В случае резко изменяющейся реверсивной нагрузки вводится дополнительный понижающий коэффициент 
=0,7, а в случае ударной 
=0,4.
|
|
|
3.8.5. Для подвижных соединений допускаемые напряжения по табл.5 уменьшаются на 20%.
Направляющие шпонки допускается устанавливать в неответственных или слабонагруженных соединениях, в остальных случаях рекомендуется применение шлицевых соединений.
3.8.6. При неподвижных соединениях с применением прессовых посадок допускаемые напряжения по табл.5 могут быть увеличены на 15%.
Подшипники и подпятники
3.9.1. Подшипники качения необходимо выбирать по статической и динамической грузоподъемностям и номинальной долговечности в соответствии с рекомендуемой Министерством тяжелого энергетического и транспортного машиностроения методикой (РТМ 24.090.17-76).
3.9.2. Требуемую номинальную долговечность подшипника необходимо определять из условий его действительного нагружения в течение 50 лет, но в любом случае требуемая долговечность не должна быть меньше 10000 ч.
3.9.3. Выбор подшипника при отсутствии вращения или при частоте вращения до 1 об/мин следует производить по статической грузоподъемности, т.е. по статической нагрузке, допускаемой данным подшипником вне зависимости от частоты вращения и долговечности:
|
|
|
,
где 
, 
- статические грузоподъемность и эквивалентная нагрузка, соответственно, Н; 
=1,2 - коэффициент надежности.
3.9.4. Подшипники и подпятники скольжения следует рассчитывать по среднему удельному давлению 
и удельной работе трения 
.
При этом должны быть удовлетворены условия
и 
.
Допускаемые значения 
и 
необходимо принимать по действующим в машиностроении нормам в зависимости от материала поверхностей трения, чистоты обработки и частоты вращения.
Тормозные устройства
3.10.1. Выбор тормозов следует производить по расчетному статическому моменту сил сопротивления при разводке, приведенному к тормозному валу:
,
где 
- суммарный расчетный момент сил сопротивления при разводке относительно оси главного шкива (или оси вращения пролетного строения); 
- общее передаточное число механизма; 
- общий КПД механизма (наибольший); 
- значение тормозного момента по каталогу для выбираемого тормоза; 
- коэффициент запаса торможения.
3.10.2. Коэффициент запаса торможения (т.е. отношение тормозного момента по каталогу к расчетному) должен быть для основных тормозов не менее 1,1, а для запасных тормозов - не менее 1,2.
|
|
|
3.10.3. Тормоза должны удерживать пролетное строение в любом положении при увеличенной ветровой нагрузке интенсивностью 750 Па (75 кгс/см 
). При этом сумма тормозных моментов всех тормозов должна быть не менее расчетного с коэффициентом 1,4.
Дата добавления: 2018-10-26; просмотров: 215; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!