Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов
329. В объем контроля качества сварных соединений стальных трубопроводов рекомендуется включать:
а) пооперационный контроль;
б) визуальный осмотр и измерения;
в) ультразвуковой или радиографический контроль;
г) капиллярный или магнитопорошковый контроль;
д) определение содержания ферритной фазы;
е) стилоскопирование;
ж) измерение твердости;
з) механические испытания;
и) контроль другими методами (металлографические исследования, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и др.), предусмотренными проектом;
к) гидравлические или пневматические испытания.
Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, рекомендуется проводить после проведения термообработки.
Рекомендуется посредством конструкции и расположения сварных соединений обеспечить возможность проведения контроля качества сварных соединений предусмотренными проектной документацией методами.
330. В объем пооперационного контроля рекомендуется включить:
а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;
б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);
|
|
|
в) проверку температуры предварительного подогрева;
г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);
д) проверку режимов термообработки сварных соединений.
331. Визуальному осмотру и измерениям рекомендуется подвергнуть все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.
332. Результаты визуального осмотра и измерений сварных швов рекомендуется считать положительными при следующих условиях:
а) форма и размеры шва стандартны;
б) поверхность шва мелкочешуйчатая; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы и трещины всех видов и направлений отсутствуют.
Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм сварного шва с размерами, не превышающими приведенных в приложении N 14 к настоящему Руководству.
333. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.
|
|
|
334. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в приложении N 14 к настоящему Руководству, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) рекомендуется пропорционально уменьшать.
Переход от наплавленного металла к основному рекомендуется в целях безопасности выполнять плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм.
Не рекомендуется допускать, чтобы общая протяженность подреза на одном сварном соединении превышала 30% длины шва.
335. Дефекты сварных соединений рекомендуется полностью устранять.
336. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами рекомендуется проводить в соответствии с действующей НТД.
337. К контролю сварных соединений физическими методами рекомендуется допускать дефектоскопистов, имеющих соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист допускается к контролю по методам контроля, указанным в его удостоверении. Дефектоскописты аттестуются в соответствии с НТД по промышленной безопасности.
|
|
|
338. Неразрушающему контролю рекомендуется подвергать наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется проектной документацией на объект, но во всех случаях рекомендуется принимать объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в процентах от общего числа сваренных каждым сварщиком соединений не ниже приведенного в приложении N 15 к настоящему Руководству.
339. Контроль сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом рекомендуется проводить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70 °С, после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым или капиллярным методом.
340. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании) рекомендуется выбирать исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений.
|
|
|
341. Перед контролем сварные соединения рекомендуется маркировать таким образом, чтобы их положение можно было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.
342. Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля для пор, шлаковых и вольфрамовых включений рекомендуется проводить в соответствии с приложением N 14 к настоящему Руководству; для протяженных плоских дефектов - в соответствии с приложением N 16 к настоящему Руководству.
Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов I-IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70 °С, не регламентируется.
В обоснованных случаях точную глубину непровара рекомендуется определять методом профильной радиографической толщинометрии в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению.
При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры по национальным стандартам или НТД.
343. Сварные соединения трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70 °С, по результатам ультразвукового контроля рекомендуется считать годными, если:
а) отсутствуют недопустимые дефекты;
б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:
1,6 мм 
- при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 мм - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 мм - при толщине стенки трубы свыше 20 мм;
в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:
1,6 мм - при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 мм - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 мм - при толщине стенки трубы свыше 20 мм.
Оценку качества сварных соединений трубопроводов I-IV категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70 °С) по результатам ультразвукового контроля рекомендуется осуществлять с учетом положений приложения N 17 к настоящему Руководству.
Точечные дефекты рекомендуется считать недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.
Протяженные дефекты рекомендуется считать недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от них составляет 0,5 и более амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.
344. Сварные соединения трубопроводов с 
до 10 МПа по результатам контроля капиллярным (цветным) методом рекомендуется считать годными, если:
а) индикаторные следы дефектов отсутствуют;
б) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми;
в) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных в табл.4 приложения N 11 к настоящему Руководству.
Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого металла.
345. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля рекомендуется считать годными, если отсутствуют протяженные дефекты.
346. Рекомендуется выполнить на 100% сварных стыков определение содержания ферритной фазы в соответствии с п.299 настоящего Руководства.
347. Рекомендуется подвергнуть стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов сварные соединения легированных сталей трубопроводов с до 10 МПа в следующих случаях:
выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком из одной партии сварочных материалов;
если соответствие использованных сварочных материалов назначенным вызывает сомнение;
если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным требованиям.
Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с свыше 10 МПа рекомендуется подвергнуть стилоскопированию в объеме 100%.
Результаты стилоскопирования рекомендуется считать удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию рекомендуется подвергнуть все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение.
348. Рекомендуется проводить измерение твердости для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей.
Измерение твердости рекомендуется проводить на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости оцениваются в соответствии с требованиями НТД. При отсутствии таких требований рекомендуется руководствоваться значениями твердости, приведенными в приложении N 18 к настоящему Руководству; при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения рекомендуется подвергать стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится.
Протокол механических испытаний сварных швов рекомендуется прикладывать к паспорту на трубопровод. При этом твердость замеряется на контрольных сварных соединениях и результаты измерений рекомендуется заносить в паспорт трубопровода.
349. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю рекомендуется подвергать удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком.
Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю рекомендуется подвергать 100% сварных соединений, выполненных на данном участке трубопровода.
350. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, рекомендуется устранять с последующим контролем исправленных участков.
В целях обеспечения безопасности все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами, рекомендуется исправить.
Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) рекомендуется подвергнуть участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в приложении N 19 к настоящему Руководству.
Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка проводится выборка размером более допустимого по приложению N 19 к настоящему Руководству, удаляется полностью, а на его место вваривается катушка.
351. Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов рекомендуется подтверждать результатами механических испытаний контрольных сварных соединений.
352. Контрольные сварные соединения рекомендуется сваривать на партию однотипных производственных стыков. В партию рекомендуется включать сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых соединений с 
до 150 мм или не более пятидесяти стыков с 150 мм и выше.
Однотипными считаются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50%.
Однотипными по являются соединения: от 6 до 40 мм, от 50 до 150 мм, свыше 150 мм.
353. Количество контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований рекомендуется выбирать в соответствии с приложением N 20 к настоящему Руководству.
В целях проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии сваривается на два соединения больше, чем указывается для от 6 до 40 мм, и на одно соединение больше для 50 мм и выше. При 450 мм и выше допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин.
354. Из контрольных сварных соединений рекомендуется изготавливать образцы для следующих видов испытаний:
на статическое растяжение при температуре 20 °С - два образца;
на ударный изгиб при температуре 20 °С - три образца с надрезом по центру шва;
на ударный изгиб при рабочей температуре для трубопроводов, работающих при температуре стенки -20 °С и ниже, - три образца с надрезом по центру шва;
на статический изгиб - два образца;
для металлографических исследований - два образца (по требованию проектной документации);
на ударный изгиб при температуре 20 °С - три образца с надрезом по зоне термического влияния (по требованию проектной документации);
для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии - четыре образца (по требованию проектной документации).
Испытания на ударный изгиб проводятся на образцах с концентратором типа "V" (KCV).
Допускается вместо образцов с концентратором типа "V" (KCV) использовать образцы с концентратором типа "U" (KCU).
355. Образцы вырезаются методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состоянии не рекомендуется.
356. Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с до 50 мм рекомендуется в обоснованных случаях заменять испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением.
357. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание.
358. Рекомендуется, чтобы результаты механических испытаний сварных соединений удовлетворяли данным приложения N 21 к настоящему Руководству.
359. Показатели механических свойств сварных соединений рекомендуется определять как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на статическое растяжение и статический изгиб рекомендуется считать неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований более чем на 10%. Результаты испытаний на ударный изгиб рекомендуется считать неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований.
Испытанию на ударный изгиб рекомендуется подвергать сварные соединения труб с толщиной стенки 12 мм и более. В обоснованных случаях испытания на ударный изгиб проводят для труб с толщиной стенки от 6 до 11 мм.
360. В разнородных соединениях прочность рекомендуется оценивать по стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали.
361. При проведении по требованию проектной документации металлографических исследований рекомендуется определять наличие в сварном соединении недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва требованиям документации.
362. Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (по указаниям проектной документации) рекомендуется считать удовлетворительным, если результаты испытаний соответствуют установленным требованиям национальных стандартов.
Дата добавления: 2018-09-22; просмотров: 418; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!