Расход инструментального материала.

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 7Следующая ⇒

В качестве заготовки используем прокат круглого сечения. Припуск по диаметру на полную обработку протяжки 7,5 мм, ([7], табл. 7.1, стр. 170). Припуск по диаметру на полную обработку хвостовой части 8,5 мм ([7], табл. 7.2, стр. 170). Припуск по длине режущей и хвостовой частей соответственно 9 мм и 7 мм, ([7], табл. 7.3, стр. 171).

Объем затраченного на изготовление рабочей части протяжки материала:

Объем затраченного на изготовление хвостовой части материала: ,

где l_p и l_x – соответственно длина рабочей и хвостовой частей; D₁ – наибольший диаметр протяжки с припуском; D₂ – диаметр хвостовика с припуском.

Масса рабочей части: .

Комбинированный инструмент

Исходные данные:

· мм; мм;

· ;

· L=180 мм;

· L₁=50 мм;

· L₂=25 мм;

· обрабатываемый материал: СЧ12-28

Рис.3.1 Чертеж обрабатываемой детали.

Поверхность 1 предварительно рассверлена под окончательную обработку специальным инструментом 32мм.

Для обработки поверхностей 1,2 и 3 используем зенкер.

Определение режима обработки для каждой ступени и выбор режима резания для комбинированного инструмента.

Режим резания для 1 ступени.

Принимаем число зубьев зенкера z₁=4.

По ([12], табл. 48 стр.155) принимаем следующие метрические характеристики:

Глубина резания t=1 мм.

Подача ([12], стр.277, табл.26).

Период стойкости ([12], стр.280, табл.30) при D=33 мм, Т=40 мин

Скорость главного движения ([12],стр.276)

где =16,3; q=0,3; y=0,5; m=0,3 – коэффициенты ([12], стр. 279, табл. 29); - общий поправочный коэффициент на скорость резания; - коэффициент на обрабатываемый материал ([12], стр. 261, табл. 1,2); = 1 – коэффициент на материальный материал ([12], стр. 263, табл.6); = 1 – коэффициент, учитывающий глубину зенкерования ([12], стр. 280, табл.31);

Частота вращения шпинделя станка, соответствующая найденной скорости:

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным станка (выбираем вертикально-сверлильный станок 2Н135) и устанавливаем действительную частоту вращения .